5S es una herramienta de gestión visual fundamental dentro de Lean Manufacturing, y muy utilizada como punto de partida para introducir la mejora continua en la empresa.
Su misión es optimizar el estado del entorno de trabajo, facilitar la labor de los empleados y potenciar su capacidad para la detección de problemas.
Con su implementación conseguimos mejorar la productividad del proceso y aumentar la calidad.
Disponer de un puesto de trabajo ordenado, limpio y bien organizado, es clave para:
1. Evitar las pérdidas de tiempo-desplazamientos innecesarios,
2. Reducir los defectos en piezas,
3. Ahorrar en mantenimiento.
4. Aumentar la seguridad.
5. Ayuda a que el personal de planta esté motivado y trabaje en las mejores condiciones.
La metodología “cinco eses” fue desarrollada en Japón y cada una de ellas hace referencia a una acción a realizar para implantar este método:
• Clasificación,
• Organización,
• Limpieza,
• Estandarizar
• Seguir Mejorando.
Empezando con las 5S
Esta es una actividad que depende de la participación de todo el personal de la empresa y es muy importante comprender que se debe de concientizar a los diferentes empleados de que van a ser capaces de mejorar su ambiente de trabajo.
El primer paso es realizar un “taller 5S piloto”, en una parte de la planta donde se hallan detectado problemas organizativos y de orden.
Esta iniciativa estará compuesta por un grupo reducido de personas no más de 6 personas y no menos de 3 es lo recomendable en la práctica, más allá de lo que cada empresa luego decida.
El equipo debe estar formado por: a) aquellos operarios que estén implicados en el proceso, b) el responsable de mejora continua y c) otros mandos intermedios que pudieran contribuir.
Una vez que se ha constituído este grupo, la implantación comienza por la primera “S” y avanza hasta completar la quinta mediante el siguiente proceso:
1ª S – CLASIFICACIÓN (SEIRI)
Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la ejecución del proceso.
El resto, se considerará material innecesario y por lo tanto se eliminará o separará.
A partir de ese momento, se realizará un inventario estándar de cada puesto de trabajo.
De esta forma, el trabajador dispone de las herramientas que realmente necesita y ya no existirán otros elementos que puedan dificultar su trabajo.
2ª S – ORGANIZACIÓN (SEITON)
En segundo lugar, se procede a ordenar los materiales indispensables, facilitando las tareas de encontrar, usar y reponer estos útiles.
Con ello se consigue eliminar tiempos no productivos asociados a la búsqueda de materiales y desplazamientos innecesarios.
Se debe marcar la ubicación de cada material, componente o herramienta, para ello nos servimos de etiquetas, moldes, dibujos, señales, etc.
3ª S – LIMPIEZA (SEISO)
Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo, así como su correcto mantenimiento.
Disponer de un estándar adecuado de limpieza y organización repercute directamente en la motivación del personal, además de reducir en gran medida los accidentes y lesiones.
4ª S – ESTANDARIZAR (SEIKETSU)
El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación “normal” de una “anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de discernir cuando las tres eses anteriores se están aplicando correctamente y cuando no.
Es imprescindible que todo el personal de planta disponga de la formación adecuada para identificar este tipo de situaciones. De esta forma, el personal se siente más valorado y aumenta su motivación. A su vez, los operarios son más polivalentes y son capaces de detectar pequeños fallos en su puesto, que a posteriori pudieran desencadenar problemas más graves.
5ª S – SEGUIR MEJORANDO (SHITSUKE)
Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite continuamente y en el que se debe de disponer de una disciplina para mantener un puesto de trabajo ordenado y limpio.
El éxito en la implantación de las 5S, genera un espacio de trabajo mucho más agradable, se reducen stocks, accidentes y se aumenta la productividad y satisfacción del personal de la empresa. Por ello la prioridad es mantener esta disciplina de una forma rigurosa y constante.
Modelo de mejora continua de Edward Deming Plan – Do – Check – Act y replicación en otros procesos
Una vez implantado con éxito este piloto, hay que seguir el método PDCA (Plan, Do, Check, Act) para comprobar que todo está funcionando correctamente y en caso contrario aplicar medidas.
Después de aproximadamente un mes, serán los propios operarios del proceso los que realicen las 5S a diario y mantengan sus puestos limpios y ordenados.
Tener en cuenta que el encargado de Lean Manufacturing podrá replicar este piloto en otras áreas, y en ocasiones recurrirá operarios o mandos intermedios de procesos en los que previamente haya implantado esta herramienta, lo que facilitará la labor de concienciación.
Foto de Laurel and Michael Evans en Uns
