Opción ROP versus DRP

En la nota anterior examinamos la mecánica del sistema por el punto de pedido (ROP). Esta herramienta, aunque efectiva para la reposición de inventarios en un esquema multi-escalón, tiene varias limitaciones. La primera es que produce una ventana de tiempo muy limitada de la demanda que se transmite aguas arriba en el canal. El almacén proveedor no tiene noticia de la demanda hasta el momento en que ésta ocurre efectivamente. En este aspecto, el ROP es más de tipo “evento” que de tipo “planificado”. Nada ocurre hasta que la orden para el ítem es liberada, y cuando ocurre, el almacén proveedor debe responder rápido para evitar el desabastecimiento del almacén satélite. Además, cada ocasión de reabastecimiento está desconectada porque los requerimientos llegan al almacén proveedor en forma aleatoria.

La mayoría de las veces, esta debilidad no es seria. Cuando se recuerda que los lead times de reaprovisionamiento del canal que permiten trasladar el inventario de un almacén a otro son cortos (días, horas), ROP es la alternativa lógica para gestionar el reaprovisionamiento en el canal. De hecho, el uso de estrategias con buffers (como los stocks de seguridad, lead times de seguridad y agrupamiento de riesgos), resuelven el problema de las diferencias de lead times de reaprovisionamiento entre los conjuntos “proveedor/satélite”.

Mientras que ROP resulta una técnica eficaz para reaprovisionamiento en un entorno donde los productos terminados se adquieren de un proveedor externo con lead times cortos (como es el caso de la distribución), tiene una limitante importante cuando la fuente proveedora es una planta de manufactura propia. El problema es simplemente de lead time, porque los productos se pueden mover más rápido en un canal de distribución que lo que se pueden fabricar en una planta.

En la figura que sigue se observan las diferencias en los lead times entre los almacenes en distribución y el lead time necesario para producir el producto en la planta. Mientras que el DC espera al reaprovisionamiento en cinco días, el tiempo acumulado de manufactura en la planta para producirlo es de cuarenta días.

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Hay una clara diferencia entre el delivery rápido entre los escalones en el canal y el tiempo de producción en la planta. Si se considera que el sistema ROP generará una sola orden de distribución (DO) en la planta en algún momento aún por determinarse, la planta no tiene posibilidad de planificar eficazmente la producción futura.

Para hacer frente a esta falta de sincronización en el lead time de delivery, la planta debería tener una cantidad muy significativa de inventarios de productos terminados como reaseguro a la demanda aleatoria del centro de Distribución Central (DC).

En la próxima nota veremos cómo queda resuelto utilizando el DRP.

Palabras clave:
Inventory buffer o Inventory cushion
Fluctuation inventory (inventario de fluctuación)
Safety stock (Stock de seguridad)
Event-driven reorder point (Punto de Pedido por evento)

Thinking Supply Chain: Qué es distribución pull-push, por David Ross, Ph.D., CFPIM, CSCP, Senior Management, Professional Development, APICS.

Traducida por Ignacio Sánchez Chiappe, director IEEC.

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About Author

Ing. Civil (UBA), M. Sc. (Universidad de Berkeley), CPIM y CSCP (APICS), SCOR-P, SCOR International Instructor.

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