Distribution Requirements Planning (DRP)

Resumiendo los temas tratados hasta ahora sobre la reposición de inventarios en un sistema multi-escalón, ésta puede ocurrir de tres formas diferentes: el producto es asignado a los niveles aguas abajo de la supply chain a través de algún algoritmo de cálculo; o utilizando algún formulario de pedido con el que los almacenes satélite tiran del producto y, finalmente, utilizando DRP (Distribution Requirements Planning). Para los canales de distribución que se abastecen desde la fábica o que tienen lead times de reposición largos, los planificadores seguramente utilizarán DRP.

Para comprender qué es DRP comenzaremos con la definición del diccionario APICS que dice: “DRP es la función de determinar la necesidad de reaprovisionamiento de inventarios en los almacenes satélites. Se utiliza el método Time Phase Order Point (TPOP) y las órdenes planificadas en los almacenes satélite son “explotadas” a través del MRP para convertirse en los requerimientos brutos para la fuente de aprovisionamiento. En el caso de redes de distribución multinivel, este proceso de explosión puede continuar aguas abajo a través de los almacenes regionales en sus múltiples niveles (almacén principal, almacén en la fábrica, etc.) y transformarse en el input al programa maestro de producción (MPS). La demanda en las fuentes de aprovisionamiento se reconoce como demanda dependiente y se aplica la lógica estándar del MRP”.

Destacamos algunos conceptos clave en la definición:

  • Reposición de inventarios en los almacenes satélite. DRP es la herramienta más eficaz para las empresas que fabrican sus propios productos y luego los distribuyen a través de su canal de distribución.
  • Utilización de TPOP. A diferencia de los sistemas por punto de pedido que no miran a los requerimientos futuros, DRP ofrece a los planificadores de los canales de distribución una ventana a la demanda a lo largo de un horizonte de tiempo. Esta propiedad es absolutamente necesaria para lograr una planificación efectiva de la producción de los ítems
  • Generación de órdenes de distribución planificadas (DOs) mediante la “explosión” de la demanda en el canal con la lógica del MRP. DRP utiliza una forma de MRP por la cual los requerimientos por períodos de tiempo TPOP de los almacenes locales se canalizan aguas arriba en el canal de distribución para convertirse en los requerimientos brutos en un predeterminado almacén que abastece a ese almacén o almacenes utilizando una lógica de distribución (Bill of Distribution – BOD) en lugar de la cuenta de materiales (BOM). De manera similar a la lógica de Reorder Point (ROP), los almacenes satélite transmiten una DO planificada directamente al almacén proveedor. La diferencia es que en vez de una única DO activada por el ROP, el sistema DRP transmite un programa de DOs planificadas tan lejos en el tiempo como lo permita el horizonte de planificación de cada producto en la supply chain.
  • Input al programa maestro. El punto final del proceso DRP es el de canalizar la demanda a través de los varios escalones del canal de distribución y concluir en el programa maestro de producción (MPS) de la planta. En este momento el sistema normal de programación MRP comunica los requerimientos de materiales a la función de producción. Luego de la producción, las cantidades de productos pedidas se envían a los almacenes satélite respondiendo a los requerimientos originales de las DOs.

La razón para que los planificadores utilicen DRP cuando la fuente de abastecimiento es una planta de la empresa o un proveedor externo en un entorno MTO, es exclusivamente por un tema de lead time. En efecto, en un canal de distribución que no produce su propio inventario los lead times de reaprovisionamiento son generalmente cortos, considerando el tiempo que se necesita para el transporte del inventario de almacén a almacén más el tiempo para administrar las DOs. Las técnicas de punto de reaprovisionamiento (ROP) funcionan bien en este entorno. En cambio, en un canal de distribución que se abastece de una planta de producción, los lead times resultan mucho más complicados. Los planificadores de producción frecuentemente deben gestionar significativos lead times de procesamiento y de compras antes que los productos terminados estén disponibles a los integrantes del canal.

Para resolver este problema, los planificadores deberán implementar un sistema de reaprovisionamiento que genere un plan de requerimientos de productos por período (TPOP) que se originan en el canal de abastecimiento y que se extienda en el futuro y que pueda alimentar directamente al MPS de la planta. A partir de ese momento, los planificadores pueden realmente programar la producción y comprar los componentes y materiales necesarios para cumplir con las demandas futuras. Como el ROP genera una única orden de reaprovisionamiento, no puede y no debe usarse en canales de distribución pues los productos terminados provienen de las plantas de producción.

En la próxima nota exploraremos la mecánica del TPOP.

Thinking Supply Chain: Qué es distribución pull-push, por David Ross, Ph.D., CFPIM, CSCP, Senior Management, Professional Development, APICS.

Traducida por Ignacio Sánchez Chiappe, director IEEC.

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About Author

Ing. Civil (UBA), M. Sc. (Universidad de Berkeley), CPIM y CSCP (APICS), SCOR-P, SCOR International Instructor.

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