Modelo de Planilla del DRP

En la nota anterior se realizó una introducción a los conceptos de DRP, donde a partir de la definición de DRP (diccionario de APICS), se estableció que debido a las diferencias en el lead time de reaprovisionamiento, DRP es la mejor opción cuando la fuente de abastecimiento es la planta de la compañía siendo la clave del DRP su capacidad para generar un programa de requerimientos “time phased” (por períodos de tiempo) hacia los escalones ubicados aguas arriba en el canal de distribución hasta terminar en la planta.

Denominado frecuentemente como Time Phase Order Point (TPOP), la figura de más abajo es un ejemplo de una planilla clásica TPOP. El ítem a seguir tiene un lead time de dos días para transportar el producto desde la planta de producción al almacén de distribución (DC).

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Actualmente hay 55 U en stock en el DC. Las órdenes de reposición se hacen en cantidades (tamaño de lote) de 50 y los tiempos se miden en días. Finalmente, la fila de requerimientos consiste normalmente en un pronóstico de los almacenes satélite que están en contacto con el cliente en el canal, más la demanda derivada (dependiente) de las órdenes de distribución (DOs) del DC ubicado en el escalón más abajo. Éste a su vez repone de inventario a los almacenes que atienden a los clientes.

En el día uno, hay un requerimiento de 20 U. Hay 55 U en stock. Si la demanda no cambia, se proyectan un total de 35 U para el final del día 1. No se realiza ninguna acción porque el inventario alcanzará a cubrir la demanda. Sin embargo se presenta un problema en el día tres con una demanda por 25 U, y para entonces ya no habrá inventario proyectado disponible. En este caso el sistema TPOP genera una orden de distribución planificada (DO) por 50 U para cubrir la demanda de ese día. Al final del día 3, se proyecta un balance de 25 U. El sistema “time phased” (por períodos de tiempo) también desfasa la emisión de DOs según el lead time de dos días. El planificador de la planta tendrá que liberar el envío de las DOs requeridas al comienzo del día 1 para asegurar su arribo al almacén satélite para el día 3. El sistema realiza el mismo cálculo para cada día subsiguiente generando DOs planificadas que cubrirán los faltantes que se puedan producir.

La ventaja del DRP es que no sólo genera automáticamente las DOs planificadas en el almacén satélite, sino que a medida que se expande el horizonte de planificación en semanas y meses, ubica a esas DOs planificadas en la fila de los requerimientos de los almacenes proveedores.

Este proceso es esencial cuando el proveedor es una planta. En este caso las DOs se ubican directamente en la fila de los requerimientos del programa maestro de la planta. Como resultado, los planificadores de producción en la planta tienen visibilidad para canalizar las demandas DOs cuando se las posiciones tan alejadas en el horizonte de planificación como se extienda el horizonte de planificación.

En la próxima nota compararemos DRP con MRP.

Palabra clave:
Planning Horizon (horizonte de planeamiento)

Thinking Supply Chain: Qué es distribución pull-push, por David Ross, Ph.D., CFPIM, CSCP, Senior Management, Professional Development, APICS.

Traducida por Ignacio Sánchez Chiappe, director IEEC.

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About Author

Ing. Civil (UBA), M. Sc. (Universidad de Berkeley), CPIM y CSCP (APICS), SCOR-P, SCOR International Instructor.

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