Técnicas de reaprovisionamiento de inventarios en un sistema “pull”

En la nota anterior repasamos los conceptos “pull”  y “push” como anticipo de una discusión completa de las técnicas de reaprovisionamiento de inventarios en un sistema “pull”

Como resumen, en un sistema “push” el inventario se mueve hacia abajo en los escalones de la “BOD” en anticipación a la demanda del cliente. Se lo asigna a cada escalón a partir de un porcentaje determinado o a través de algún algoritmo de reparto del pronóstico inicial sobre el canal que se ha desarrollado en la planta o en algún centro de distribución central.

Como contraste, en un sistema “pull”, el inventario es reabastecido de a una dupla (proveedor/satélite) por vez para cada conjunto “proveedor/satélite” como respuesta a la demanda del cliente y a la demanda derivada de un almacén satélite. Nada se “asigna” en un sistema “pull” . Cuando un almacén necesita más inventario, su requerimiento “tira” directamente de su almacén proveedor preasignado. Por tanto, los sistemas “pull” son reactivos mientras que los sistemas “push” son especulativos.

Existe una variedad de técnicas “pull” disponibles. Los sistemas “pull” completamente automatizados incluyen a:

  • Intercambio Electrónico de Datos “EDI”,
  • Collaborative Planning Forecasting and Replenishement (CPFR),
  • Quick Response (QR), y
  • punto de venta (POS).

El objetivo de estas técnicas es el de vincular electrónicamente los requerimientos de inventarios pronosticados y reales de los almacenes del canal directamente a sus fuentes proveedoras. Los canales de distribución pueden utilizar kanbans como gatillos para tirar del producto desde el almacén proveedor hasta el almacén satélite. En la técnica llamada de Vendor Managed Inventory (VMI), el proveedor asume la responsabilidad de reabastecer el inventario, fijando niveles objetivo y tomando las decisiones de reaprovisionamiento para los almacenes satélite.

Probablemente, la técnica “pull” más ampliamente utilizada es la de Punto de Reaprovisionamiento (“ROP”) y la de DRP. Con estos puntos aclarados, ¿cuál es la diferencia entre “ROP” y DRP? y ¿cuándo un canal de distribución utilizará una, la otra o ambas?.

La decisión de elegir entre “ROP” y DRP está fundamentalmente manejada por dos factores esenciales:

  • Los primeros centros que por lead time necesitan de los ítems para moverse de almacén a almacén en el canal de abastecimiento.
  • El segundo factor responde a cómo los ítems entran al canal de abastecimiento. Hay dos formas básicas para adquirir bienes. En la primera, los productos finales son comprados de los proveedores y luego transportados a través de los varios escalones del canal hasta que llegan al consumidor final. En la segunda, los ítems se originan en una planta interna de producción.

La figura que sigue muestra una “BOD” clásica para empresas que son sólo distribuidoras. Este tipo de canal almacena solamente productos terminados que tienen su origen en proveedores externos.

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El factor clave a destacar es la brevedad expresada en días de los lead times de reaprovisionamiento que separan a los almacenes en el canal. Los leads times en el ejemplo están definidos como el tiempo que lleva identificar una orden de reaprovisionamiento y transportarla desde el almacén proveedor hasta el almacén satélite. Los planificadores de este tipo de estructura de canal utilizan generalmente el “punto de pedido”. La técnica trabaja bien en este entorno porque los lead times necesarios para reabastecer ítems en el almacén proveedor son iguales o menores que el lead time para transportar esos ítems desde el almacén proveedor hasta el satélite. Si se necesitara un tiempo notablemente más largo para reabastecer al almacén proveedor que el necesario para reabastecer al almacén satélite, el almacén proveedor se quedaría pronto flaco de inventario hasta llegar eventualmente al quiebre de stock.

Por supuesto, los elementos de planificación tales como: tamaño de lote de reaprovisionamiento, stocks de seguridad, tiempos de seguridad, agrupación de riesgos (Risk Pooling), etc., habilitan a que los almacenes proveedores tengan los lead times de aprovisionamiento levemente más largos desde sus fuentes de aprovisionamiento que los tiempos de envío a los almacenes satélites. De hecho, éste es el caso entre el Centro de Distribución Central y los centros de distribuciones regionales en la ilustración anterior. Sin esta homogeneidad en los lead times de reaprovisionamiento, los métodos “ROP” resultan la causa para que la totalidad de la red proveedora llegue rápidamente a un atasco sin solución.

En la próxima nota veremos en detalle los mecanismos del “ROP”.

Los temas ROP, DRP y TPOP son tratados en el curso BSCM “Basics of Supply Chain Management”, ver curso.

Thinking Supply Chain: Qué es distribución pull-push, por David Ross, Ph.D., CFPIM, CSCP, Senior Management, Professional Development, APICS.

Traducida por Ignacio Sánchez Chiappe, director IEEC.

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About Author

Ing. Civil (UBA), M. Sc. (Universidad de Berkeley), CPIM y CSCP (APICS), SCOR-P, SCOR International Instructor.

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