- Pull-Push en Distribución – Nota 1
- Pull-Push en Distribución – Nota 2
- Pull-Push en Distribución – Nota 3
- Pull-Push en Distribución – Nota 4
- Pull-Push en Distribución – Nota 5
- Pull-Push en Distribución – Nota 6
- Pull-Push en Distribución – Nota 7
- Pull-Push en Distribución – Nota 8
- Pull-Push en Distribución – Nota 9
- Pull-Push en Distribución – Nota 10
- Pull-Push en Distribución – Nota 11
- Pull-Push en Distribución – Nota 12
- Pull-Push en Distribución – Nota 13
- Pull-Push en Distribución – Nota 14
- Pull-Push en Distribución – Nota 15
- Pull-Push en Distribución – Nota 16
- Pull-Push en Distribución – Nota 17
- Pull-Push en Distribución – Nota 18
- Pull-Push en Distribución – Nota 19
- Pull-Push en Distribución – Nota 20
- Pull-Push en Distribución – Nota 21
- Pull-Push en Distribución – Nota 22
- Pull-Push en Distribución – Nota 23
Funcionalidad del DRP para asistir la planificación
En la nota anterior comenzamos la discusión sobre qué ocurre con las órdenes de distribución (DOs) que se generan en los almacenes satélite. Afirmábamos que lo más importante del DRP es la generación de un programa de DOs extendidas a lo largo del horizonte de planificación. Haciendo referencias a las matrices de la nota 19, se muestra a continuación un ejemplo de un programa de DOs que se originan en los almacenes 2 y 3.
Se observa que el programa de liberación de órdenes planificadas de distribución (DOs) en ambos almacenes se carga automáticamente como requerimientos brutos en el DC1 a partir de la BOD. El DC1 tiene ahora un programa de DOs provenientes de sus satélites que se extiende en el horizonte de planificación. Con cada generación del DRP, los planificadores en el DC1 reciben la actualización de los últimos requerimientos de las DOs. Entonces el proceso DRP permite a los planificadores del DC1 poner en acción un plan de futuros requerimientos DO para que no se produzcan stock outs.
Detengámonos un momento para revisar los mismos datos de la almacén 2 añadido a la hoja DRP de cálculo del planificador. Todos los pronósticos y las órdenes DO de reaprovisionamiento deben cumplirse al comienzo de cada viernes. El lead time es de cinco días y la fecha de hoy es 5 de agosto de 2016.
Repasemos los siguientes elementos de la hoja de cálculo:
- la DO previa es # 367845 y está en tránsito desde DC1 al almacén 2 y tiene prevista hoy como fecha de arribo (5 de agosto de 2016)
- la DO # 70327 está firme y está para su fecha de liberación. Esto significa que el DC1 debería comenzar el proceso de preparación y expedición de la DO para que llegue el 12 de agosto de 2016
- las restantes DOs se pasan al DC1. Como sus fechas de liberación están fuera de los lead time de reaprovisionamiento, no se requiere ninguna acción en el DC1. Observar que sí dan la información para el programa futuro de DOs. Éstas DOs, a su vez, dispararán los requerimientos de reaprovisionamiento a la planta desde el DC1.
La hoja de cálculo del planificador del almacén 3 sigue exactamente los mismos cálculos. Estudiemos ahora la hoja de cálculo del planificador en el DC1.
- La orden previa DO # 3000567 por 500 unidades está en tránsito desde la planta hacia el DC1 y tiene fecha de arribo el 5 de agosto de 2016.
- Las DOs # 70327 y # 802347 necesitan ser liberadas por el planificador de distribución del DC1 para su expedición. Liberando las órdenes, el planificador del DC1 cambiará el tipo de orden a una orden liberada DO. Cuando esto ocurra, el tipo de orden para las otras DOs en los almacenes 2 y 3 también cambiará automáticamente.
- La DO # 567896 deberá ser liberada y enviada a la planta para la reposición.
- La matriz provee un programa de requerimientos DO planificados emitidos desde el DC1 a la planta y que se extienden en el futuro a lo largo del horizonte de planificación.
- Debido a la capacidad de liberación de órdenes del DRP, las DOs planificadas pueden liberarse automáticamente en forma individual, en forma grupal y en forma automática desde cada almacén.
Se hace evidente en las hojas de cálculo que cuando se atienden rigurosamente los mensajes y se liberan correctamente a sus respectivos almacenes proveedores las DOs programadas a través de la BOD, las posibilidades de stock out se reducen significativamente. Sin embargo aún con el mejor sistema MRP/DRP, se producen stock outs.
¿Cómo deberían gestionar los planificadores las situaciones de stock out?
Thinking Supply Chain: Qué es distribución pull-push, por David Ross, Ph.D., CFPIM, CSCP, Senior Management, Professional Development, APICS.
Traducida por Ignacio Sánchez Chiappe, director IEEC.
