Cálculo del DRP multi-escalón

En esta nota estudiaremos en detalle un cálculo DRP multi-escalón utilizando la estructura de la BOD que se describió en la nota anterior.

Recordemos que el canal de distribución está formado por tres escalones: el más bajo lo componen los almacenes 2 y 3, que son reabastecidos por el DC1. A su vez el DC1y el almacén 1 son reabastecidos desde la fábrica. Veamos ahora en detalle la totalidad de la planilla de cálculo y la misma mecánica del cálculo.

Utilizando la BOD, el proceso de cálculo DRP comienza de abajo hacia arriba. A medida que las órdenes de los clientes “consumen” el producto en los tres almacenes que atienden a los clientes, el método DRP calculará los requerimientos brutos y los requerimientos netos en forma separada en cada uno de los almacenes.

Los cálculos se realizan exactamente como en el MRP y el objetivo es calcular la demanda neta de todos los puntos de abastecimiento a lo largo del horizonte de planificación.

Donde la demanda exceda al abastecimiento, el DRP genera órdenes de distribución para el reaprovisionamiento (DOs) y las colocará por fecha de emisión y recepción en el correspondiente periodo (“time bucket”) de la planilla. En este momento es cuando se verifica una importante diferencia entre MRP y DRP.

Las DOs para cada almacén se combinan y se ubican en la fila de los requerimientos brutos de sus respectivos almacenes de reaprovisionamiento. Por ejemplo, la DO por 225 del almacén 2 para ser liberada en la semana 1 se combina con la DO por 450 del almacén 3 también para ser liberada en la semana 1 sumando un total de 675 como requerimiento bruto para el punto de abastecimiento DC1.

En este punto, el DRP procesa la demanda y el abastecimiento total en el DC1 finalizando la generación de las DOs planificadas. Dado que el almacén 1 es abastecido directamente desde la planta, su programa de liberación de órdenes planificadas DOs se combina con las órdenes del DC1 y son enviadas aguas arriba como requerimientos brutos hacia la fábrica.

Se ilustra este proceso en la planilla de cálculo para mayor claridad.

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La planilla que llega a la fábrica no es DRP si no el Programa Maestro de Producción (MPS) que se utiliza para programar la producción. En efecto, las DOs del almacén 1 y del DC1 aparecen en la fila del MPS de la fábrica como requerimientos brutos y son tratados con la misma prioridad que si se originaran en órdenes de los clientes.

Una vez que se completa el cálculo del MPS, los resultados serán la generación de dos órdenes de fabricación por 700 U que son liberadas en las semanas 1 y 3.

Es importante destacar que la planilla DRP permanecerá estática si no hay actividad desde la última generación del DRP. No se realizan asignaciones ni se “empuja” al inventario aguas abajo a través de la BOD. A menos que se genere una DO, el proceso DRP ignorará al movimiento de ítems en los almacenes hasta que se genere el próximo DRP.

Ahora que se han generado las DOs a lo largo de la BOD, ¿Que pasará a continuación? Lo veremos en la próxima nota.

Thinking Supply Chain: Qué es distribución pull-push, por David Ross, Ph.D., CFPIM, CSCP, Senior Management, Professional Development, APICS.

Traducida por Ignacio Sánchez Chiappe, director IEEC.

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About Author

Ing. Civil (UBA), M. Sc. (Universidad de Berkeley), CPIM y CSCP (APICS), SCOR-P, SCOR International Instructor.

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