- Pull-Push en Distribución – Nota 1
- Pull-Push en Distribución – Nota 2
- Pull-Push en Distribución – Nota 3
- Pull-Push en Distribución – Nota 4
- Pull-Push en Distribución – Nota 5
- Pull-Push en Distribución – Nota 6
- Pull-Push en Distribución – Nota 7
- Pull-Push en Distribución – Nota 8
- Pull-Push en Distribución – Nota 9
- Pull-Push en Distribución – Nota 10
- Pull-Push en Distribución – Nota 11
- Pull-Push en Distribución – Nota 12
- Pull-Push en Distribución – Nota 13
- Pull-Push en Distribución – Nota 14
- Pull-Push en Distribución – Nota 15
- Pull-Push en Distribución – Nota 16
- Pull-Push en Distribución – Nota 17
- Pull-Push en Distribución – Nota 18
- Pull-Push en Distribución – Nota 19
- Pull-Push en Distribución – Nota 20
- Pull-Push en Distribución – Nota 21
- Pull-Push en Distribución – Nota 22
- Pull-Push en Distribución – Nota 23
Resumen de las técnicas Pull-Push
Este artículo final resume los usos y las diferencias entre las dos técnicas que hemos analizado a lo largo de esta serie de 23 notas.
La gestión de los inventarios en un sistema de distribución multinivel que responde a la estructura y objetivos de distribución de la empresa. El objetivo es lograr el mayor nivel de servicio posible mientras se busca la alternativa que produzca el costo más bajo en la combinación de inventarios y transporte. Hay fundamentalmente dos formas de lograr la reposición de inventarios: “push” o «pull».
En un sistema “push” las reposiciones se coordinan desde los almacenes proveedores. Se realiza primero mediante la agregación de la demanda histórica proveniente de los puntos de stock que están ubicados aguas abajo. Se aplican métodos de pronósticos para empujar los inventarios aguas abajo por la estructura del canal mediante algún algoritmo de asignación.
Por contraste, en un sistema “pull”, cada almacén ubicado aguas abajo realiza la planificación de sus propios inventarios y determina el momento y la cantidad a reabastecer desde el correspondiente punto de abastecimiento aguas arriba. Cuando se selecciona una estrategia “pull” los gerentes de inventario pueden elegir entre dos técnicas posibles: el punto de reaprovisionamiento ROP o la planificación de requerimientos de distribución (DRP).
La técnica ROP se elige cuando se trata de canales que almacenan inventarios de productos terminados provenientes de proveedores externos. Cuando se dispara el punto de reaprovisionamiento de cualquier almacén del canal, se crea la orden de reaprovisionamiento y se la envía al almacén proveedor designado o a un proveedor externo. Un punto a destacar es que el lead time para reabastecer cada punto del canal es relativamente muy corto (expresado en días o en unidades aún menores). Además de algún tiempo para la preparación de la orden, la casi totalidad del lead time del canal en un entorno ROP se debe al tiempo de transporte. ROP funciona porque el lead time de reaprovisionamiento necesario para el reabastecimiento del almacén proveedor es el mismo o menor que el lead time para transportar esos ítems desde el punto de abastecimiento hasta el almacén satélite.
Para los canales de distribución que son abastecidos desde una planta de la propia compañía o que tienen lead time largos por tratarse de productos «make to order» elaborados por proveedores externos, seguramente los planificadores elegirán la técnica DRP. Esta decisión es una pura cuestión de lead time. A diferencia de las situaciones con lead time cortos, que son ideales para entornos ROP, el DRP va mejor para gestionar situaciones con lead time más largos propios de entornos de manufactura que requieren las fábricas ubicadas al comienzo de las supply chains.
DRP trabaja bien con los sistemas basados en periodos de tiempo como el MRP. Proporcionándole un cronograma para la demanda planificada que se extiende en el horizonte, el DRP puede incluir al input actual y al anticipado directamente en el programa maestro de producción.
Como resultado, los planificadores en la planta de producción tienen la necesaria visibilidad de la demanda total del canal a lo largo del horizonte de planificación y las compras de inventarios de componentes y las órdenes de producción se pueden comenzar y completar a tiempo. Como comentario final, aún las compañías que trabajan en entornos ROP pueden utilizar DRP como herramienta de simulación para planificar futuros requerimientos de inventarios y de costos.
La elección de un sistema de reposición multicanal requiere una sólida comprensión de las necesidades de la supply chain, de los objetivos de la compañía y de la naturaleza del producto. El objetivo del análisis final es asegurar el más alto nivel posible de servicio al cliente, al costo más bajo con el margen más amplio de rentabilidad para todos los miembros de la supply chain.
Thinking Supply Chain: Qué es distribución pull-push, por David Ross, Ph.D., CFPIM, CSCP, Senior Management, Professional Development, APICS.
Traducida por Ignacio Sánchez Chiappe, director IEEC.
