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Pull-Push en Distribución – Nota 7 - IEEC

Visión detallada de los sistemas de reposición Push

En esta nota comenzamos un examen detallado de los sistemas de reposición “push”. En una nota anterior definíamos al sistema “push” en distribución como “áquel sistema para la reposición de inventarios en los almacenes de la red, donde la decisión del reaprovisionamiento se toma en forma centralizada, por lo general en la planta de manufactura o en alguna parte central de la red” (Diccionario APICS).

Tal como se detalla en la figura que continúa, en un sistema central de reaprovisionamiento “push”, los planificadores comienzan recopilando la historia de la demanda de todas las localizaciones satélites del canal de distribución. Esta información luego se trabaja a través de técnicas de pronóstico con el fin de lograr la estimación de la demanda agregada en el canal.

GRAF_TSC7

Por lo general, y sin tener en cuenta a las cantidades ya existentes de inventario en el canal, se asigna el inventario central a partir de algoritmos preseleccionados de asignación (“push”) por los cuales se determina qué participación del inventario total existente en la ubicación “padre” se repartirá a cada almacén “hijo” en el siguiente escalón en la red.

Si las cantidades de inventario fueran insuficientes para cubrir las cantidades asignadas, los planificadores pueden elegir dividir el inventario disponible entre los distintos almacenes utilizando reglas predeterminadas, tales como “asignación justa” (fair-share allocation) o utilizando diversos criterios a partir de la situación del mercado. Finalmente, los faltantes que se produzcan en el depósito central dispararán órdenes de reaprovisionamiento que serán colocadas al fabricante o a los distribuidores de productos.

La pieza clave en un sistema “push” es determinar la demanda total del canal. La forma como los planificadores del canal realizan la agregación de la demanda, es un trabajo complejo y varía por industria y a veces también por tipo de producto.

Tomemos por ejemplo la producción de los chacinados que se venden a varios distribuidores y a plantas procesadoras. Dado que el inventario “crece”, la planificación presenta varios desafíos. Los rendimientos a su vez, pueden variar y además habrá siempre amenazas externas, tales como fiebre aviar, que hacen al reaprovisionamiento en el canal más difícil aún de predecir. Normalmente los productores calculan la demanda agregada esperada y pronostican cuántos pollos deberán criar.  Más tarde, determinarán los envíos (que se realizan incluso en forma diaria), a los distribuidores del canal y a las plantas de procesamiento a través de un algoritmo flexible.

Un ejemplo muy diferente se refiere al caso de uno de los principales productores de ropa femenina. Su producto tiene un claro comportamiento estacional. Hay una “caja negra” como sistema de pronóstico que planifica qué estilos, tamaños y cantidades de prendas se deben producir en China. Los porcentajes de estilos de prendas se envían a un distribuidor con cobertura global. En los centros de distribución, los planificadores utilizan algoritmos sofisticados para determinar cómo las prendas serán asignadas y (“empujadas”) en el canal de distribución terminando finalmente en el local del minorista. Aguas abajo, los compradores pelean por su participación en la asignación y no existen las órdenes atrasadas: una vez que el estilo o el tamaño se agoten, la prenda ya no estará más disponible.

Mientras que ambas situaciones se refieren a dos entornos de negocios completamente diferentes, los ejemplos señalan algunos principios generales sobre la planificación de la demanda en un sistema “push”:

  1. Los productos y cantidades producidos usualmente no se derivan de la demanda real del canal sino más bien son estimados a partir de datos históricos y trabajados con algún modelo aprobado de pronóstico
  2. Usualmente el productor (o centro de distribución) irá agregando la demanda de los centros de distribución de nivel aguas abajo, para llegar a tamaños de lote de reaprovisionamiento que permitan la mejor utilización de los inventarios y lograr el costo más bajo
  3. El sistema depende de un ritmo histórico de ventas y reaprovisionamiento. Los parámetros que determinan cuánto se puede “empujar” hacia los clientes provienen de la historia y cambian a medida que la demanda va cambiando con las condiciones de mercado
  4. Los envíos al canal usualmente no se manejan por pedidos de reaprovisionamiento de los centros de distribución ubicados aguas abajo
  5. Las cantidades realmente fabricadas son, por lo general, variables: los vendedores (shippers) simplemente enviarán (dentro de una cierta tolerancia), las cantidades que sirvan para cubrir la demanda histórica de sus clientes, considerando lo acordado en los contratos y las cuotas asignadas
  6. Los vendedores motivarán a sus compradores a comprar en exceso. Y éstos a su vez, irán a mercados “spot” a comprar cuando tengan faltantes de mercadería
  7. Las asignaciones de inventarios a los canales de distribución están determinadas por algoritmos seguros y decididos por un planificador central
  8. El canal proveedor asume un flujo estable de envíos de inventarios, que por lo general no hace referencia a las cantidades existentes en el canal. Los productos continúan fluyendo (por lo general de acuerdo al contrato), independientemente de cuánto inventario exista actualmente y esté disponible
  9. Cuando existan faltantes, los planificadores centrales decidirán a través de algoritmos qué productos y en qué proporciones de los inventarios disponibles asignarán a cada centro de distribución
  10. En muchas industrias no existen los “back orders”
  11. Los canales utilizarán además otras herramientas de inventarios disponibles tales como formación de pools de riesgos (“risk pooling”) y volúmenes de venta asignados a los socios del canal para disminuir el número de SKUs y cantidades de inventarios estoqueados
  12. Los informes financieros están basados en lo que realmente se envió (por expedición), y regidos por el contrato o los precios de mercado

En la próxima nota trataremos de la asignación por “push” en mayor detalle.

Thinking Supply Chain: Qué es distribución pull-push, por David Ross, Ph.D., CFPIM, CSCP, Senior Management, Professsional Development, APICS.

Traducida por Ignacio Sánchez Chiappe, director IEEC.

 

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About Author

Ing. Civil (UBA), M. Sc. (Universidad de Berkeley), CPIM y CSCP (APICS), SCOR-P, SCOR International Instructor.

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