Pull-Push en Distribución – Nota 12

Pull-Push en Distribución

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Mecanismos del sistema de reaprovisionamiento Pull (Continuación)

Importancia de las relaciones entre los almacenes

En los sistemas «push», la BOD provee la estructura para desagregar los inventarios en la supply chain. El proceso de planificación comienza frecuentemente a nivel del S&OP y progresa hasta la mezcla (mix) en el programa maestro y concluye con la explosión del plan de distribución del MPS hasta el almacén de nivel más bajo en la BOD. Para que ocurra este proceso, los planificadores deben asignar un porcentaje por asignación o por algún otro algoritmo de distribución en el canal con el fin de asignar lo que recibirá cada almacén a medida que el pronóstico va desglósandose aguas abajo a través BOD (un ejemplo de este proceso se presentó en la nota 8).

Como contraste, el sistema «pull» trabaja en forma completamente diferente. En lugar de originarse en un plan de producción en una planta que luego se desglosa aguas abajo a través de la estructura de la BOD de almacén en almacén, el movimiento del inventario se realiza estrictamente entre un almacén satélite y otro almacén proveedor a través de un vínculo rígido. Cada almacén satélite es responsable de establecer sus propios datos para planificar.

Esta información es luego utilizada por el almacén satélite para determinar cuándo emitir las órdenes de distribución (DO) y las cantidades de reposición a ser retiradas desde el almacén proveedor.

Es importante notar que la mecánica de los sistemas «pull» ocurre solamente entre los almacenes satélites y sus almacenes proveedores.

Si bien es cierto que un almacén proveedor se transforma en un almacén satélite para su respectivo almacén en el siguiente nivel de la BOD, los planes de reaprovisionamiento en un sistema pool no escalan inmediatamente hacia arriba en la BOD hacia la planta o hacia un proveedor externo. El diagrama que sigue destaca mecanismos diferentes según se trate de sistemas «push» y «pull» comparándolos entre sí lado a lado.

El lado izquierdo muestra un sistema «push» clásico.

• El inventario fluye hacia abajo en la estructura del canal desde la planta hasta el almacén en el punto más bajo en la estructura del canal.

• Los planes de inventarios comienzan frecuentemente con un pronóstico agregado desarrollado durante el proceso S&OP.

• Éste pronóstico se desagrega pronóstico del tipo TPOP (Time Phase Order Point) a nivel de ítem y cargado en el MPS en la planta de manufactura donde se produce el producto.

• Se determina previamente un porcentaje de uso asignado a cada almacén que ayuda al proceso de asignación a través del pronóstico. Por ejemplo, en el Centro de Distribución Regional 1 (CDR1) es responsable del 60% del pronóstico para el ítem (observar que el CDR2 será responsable del otro 40%. Y la almacén 1 es responsable del 40% y la almacén 2 es responsable del 60% del 60% asignado al centro regional. Los almacenes de los niveles más bajos utilizan el mismo método de cálculo.

• Una vez que los porcentajes han sido asignados, el pronóstico a nivel de ítem del MPS se asignará a cada almacén en la estructura del canal.

• Estas asignaciones, finalmente, se empujan todo el camino hasta los almacenes de nivel más bajo.

En el lado derecho del diagrama se muestra un sistema «pull» clásico.

• La demanda para el inventario fluye hacia arriba en la estructura del canal desde cada almacén asignado a su almacén proveedor. Esta actividad ocurre solamente cuando hay un requerimiento entre los almacenes vinculados. Esta acción no está directamente vinculada a otras relaciones satélite/proveedor en la BOD.

• Se requiere un pronóstico para cada almacén que vende productos a sus clientes. Por ejemplo los puntos de venta (POS) 5 y 6 tienen un pronóstico dado que están sujetos a demanda independiente. Observar aquí el almacén 3 tiene una demanda dual: proveedor para los POS 5 y 6, pero también envía inventario directamente a los clientes por sus ventas a través de Internet. Esto significa que el almacén 3 tiene un pronóstico para los productos que vende, pero no para las órdenes programadas por lo que provienen de los POS 5 y 6. El CDR2, no tiene un pronóstico porque no vende al cliente. Y su demanda proviene del programa de DOs de los almacenes 3 y 4.

• Cuando se corre el DRP éste comienza con la combinación satélite/proveedor más baja. Utiliza la lógica del TPOP. Cada vez que en un almacén satélite se genere un requerimiento neto, el DRP garantizará una DO planificada. El cronograma resultante de DOs planificadas se usa como requerimiento de la demanda para el almacén proveedor. En este sentido la DO representa un «pull» al inventario desde el almacén proveedor al almacén satélite.

• Los cálculos en el DRP se realizan para cada par «satélite/proveedor» en el siguiente nivel de la BOD. Si en algún nivel de la BOD no existen DOs generadas, todo el procesamiento posterior hacia el nivel superior siguiente de los pares «satélite/proveedor» se detiene. El cálculo entre pares en el canal potencialmente continuará hasta que termina con el último satélite que «tira» sus requerimientos de la planta o del proveedor.

• Una DO tiene el mismo peso que una orden de un cliente y será enviada con la misma prioridad. En este sentido se puede decir que constituye una forma de demanda independiente denominada «demanda derivada».

En la próxima nota revisaremos al sistema «pull» en un entorno del punto de pedido.

Palabras clave:
– Pull system
– Push allocation
– Bill of distribution (BOD)
– Distribution order (DO)

Thinking Supply Chain: Qué es distribución pull-push, por David Ross, Ph.D., CFPIM, CSCP, Senior Management, Professional Development, APICS.

Traducida por Ignacio Sánchez Chiappe, director IEEC.